Izgara Çubukları Nedir ve Uygulamanız İçin Doğru olanı Nasıl Seçersiniz?

Izgara çubukları fırınlar, kazanlar, yakma fırınları ve biyokütle enerji sistemleri içinde bir yanma ızgarası oluşturmak üzere yan yana düzenlenmiş ağır hizmet tipi metal çubuklardır — yakıt yatağını desteklerler, havanın yanan malzemeden yukarı doğru geçmesine ve külün aşağıya düşmesine izin verirler. Doğru ızgara çubuğu seçimi, yanma verimliliğini, ekipmanın hizmet ömrünü ve bakım maliyetlerini doğrudan belirler. Kötü eşleşen bir ızgara çubuğu çok az arıza yapabilir 3 ila 6 ay Bakımı iyi yapılmış bir sistemde doğru şekilde belirlenmiş bir çubuk rutin olarak uzun süre dayanır. 3 ila 7 yıl . Bu kılavuz ızgara çubuklarının tüm kritik yönlerini kapsar: türleri, malzemeleri, seçim kriterleri, en iyi bakım uygulamaları ve yaygın arıza modları.

Izgara Çubukları Nedir ve Ne İşe Yarar?

Izgara çubukları herhangi bir katı yakıtlı yanma sisteminin yapısal ve işlevsel çekirdeğidir — onlar olmadan tutarlı yanma, yeterli hava beslemesi ve etkili kül giderme işlemleri imkansız olurdu. Yanma odasının kalbinde yer alırlar ve sıcaklığı aşabilecek aşırı sıcaklıklarda sürekli çalışırken yakıt yükünün ağırlığını taşırlar. 1.000 santigrat derece (1.832 Fahrenheit derece) .

Izgara Çubuklarının Üç Temel İşlevi

• Yakıt desteği: Izgara çubukları katı yakıtı (kömür, odun, biyokütle, atık veya kok) kül çukurunun üzerinde tutar, böylece kontrollü, stabil bir yatakta yanar. Tipik bir endüstriyel yanma ızgarası, aşağıdaki yakıt yüklerini destekler: Metrekare başına 200 ila 600 kg yakıt yoğunluğuna bağlıdır.
• Hava dağıtımı: Bitişik ızgara çubukları arasındaki boşluklar (hava yuvaları veya çubuklar arası açıklıklar olarak adlandırılır), birincil yanma havasının aşağıdan yakıt yatağı boyunca yukarı doğru akmasına izin verir. Bu birincil hava beslemesi şunları sağlar: Yüzde 40 ila 70 Stoker ateşlemeli sistemlerin çoğunda tam yanma için gereken toplam havanın oranı.
• Kül deşarjı: Yakıt yandıkça ortaya çıkan kül, çubuklar arasındaki boşluklardan aşağıdaki kül çukuruna düşerek ızgara yüzeyini temiz tutar ve yanma koşullarının tutarlı olmasını sağlar. Hareketli ızgaralı sistemlerde çubuklar ayrıca külü fiziksel olarak fırının boşaltma ucuna doğru taşır.

Izgara Çubuklarının Bulunduğu Yer

Izgara çubukları, aşağıdakiler de dahil olmak üzere çok çeşitli endüstriyel ve ticari yanma ekipmanlarında görülür:

• Kömür yakıtlı ve biyokütle yakıtlı enerji santrali kazanları
• Belediye katı atık (KKA) yakma fırınları ve atıktan enerjiye dönüştürme tesisleri
• Metal eritme ve ısıl işlem için endüstriyel fırınlar
• Çimento fırınları ve kireç fırınları
• Biyokütle ısıtma sistemleri (pelet, talaş ve kütük kazanları)
• Konut ve ticari katı yakıtlı sobalar ve şömineler
• Katı biyokütle yakıtı kullanan tarımsal ve endüstriyel kurutma sistemleri

Izgara Çubuklarının Çeşitleri

Izgara çubukları öncelikle yanma sistemi içinde nasıl hareket ettiklerine göre sınıflandırılır ve her tip belirli bir yakıt ve verim gereksinimi için optimize edilmiştir.

Sabit Izgara Çubukları

Sabit ızgara çubukları düz veya eğimli bir düzlemde düzenlenmiş sabit elemanlardır ve en basit, en düşük maliyetli ızgara konfigürasyonunu temsil eder. Hareket etmedikleri için tahrik mekanizması gerektirmezler ve daha az aşınma noktasına sahiptirler. Küçük kazanlar, konut sobaları ve tamamen yanması için mekanik çalkalama gerektirmeyen, kuru, tekdüze boyutlu yakıt yakan sistemler için uygundurlar.

Sabit ızgara çubuklarının ana sınırlaması, klinkerin (erimiş kül birikintileri) sabit çubuklar üzerinde hızlı bir şekilde birikebilmesi ve kömür yakıtlı sistemlerde sürekli çalışmada genellikle her 8 ila 24 saatte bir manuel cüruf giderme gerektirmesidir. Sabit ızgaralar, nominal ısı çıkışlarının aşağıda olduğu sistemlerde en pratik olanıdır 500 kW .

Sallanan veya Salınımlı Izgara Çubukları

Sallanan ızgara çubukları merkezi bir eksen üzerinde dönerek yatay yakıt destek konumu ve eğimli kül boşaltma konumu arasında geçiş yapıyor. Bu sallama hareketi klinkeri kırar, külü yerinden çıkarır ve manuel müdahale gerektirmeden açık hava yuvalarını korur. Sallanan ızgara sistemleri, orta boy endüstriyel kazanlarda yaygındır. 500 kW'tan 10 MW'a .

Her çubuk tipik olarak bir açıyla sallanır 15 ila 30 derece bir aktüatör veya kam mekanizması tarafından kontrol edilen zamanlı bir döngüde. Pivot noktaları ve aktüatör bağlantıları, periyodik inceleme ve yağlama gerektiren, aşınma açısından kritik bileşenlerdir.

Yürür (Hareketli) Izgara Çubukları

Hareketli ızgara sistemleri, yakıtı besleme ucundan fırının kül boşaltma ucuna doğru hareket ettiren sürekli bir zincir veya silindir mekanizması üzerine monte edilmiş birbirine kenetlenen ızgara çubuk bölümlerini kullanır. Bu tasarım tamamen sürekli, gözetimsiz çalışmayı mümkün kılar ve büyük ölçekli biyokütle enerji santralleri, atıktan enerjiye dönüştürme tesisleri ve yüksek kapasiteli endüstriyel kazanlar için tercih edilen seçimdir.

Hareketli ızgara hızları ayarlanabilir; genellikle Saatte 0,5 ila 5 metre Bu, operatörlerin farklı yakıt türlerine ve nem içeriklerine uyacak şekilde yakıtın ızgarada kalma süresini kontrol etmesine olanak tanır. Hareketli ızgara çubuklu sistemler, yakıttaki nem içeriğini yüzde 55 — sabit bir ızgarayı hızla tıkayacak bir aralık.

Pistonlu Izgara Çubukları

Pistonlu ızgara çubukları, yakıtı adım adım hareketle ileri iten, yakıt yatağını çalkalayan ve külü boşaltma bölgesine doğru ilerleten sabit ve hareketli çubuk sıraları arasında dönüşümlü olarak çalışır. Bu tasarım belediye katı atık (KKA) yakma tesislerinde yaygın olarak kullanılmaktadır çünkü agresif karıştırma, yanıcı malzemelerin yanı sıra plastik, metal ve hacimli öğeler içeren heterojen atık yüklerini parçalamaktadır.

Pistonlu ızgara sistemleri atık akışlarını aşağıdaki yöntemlerle işleyebilir: 6 ila 7 MJ/kg kadar düşük ısıtma değerleri - ıslak organik atıklar da dahil olmak üzere - onları değişken bileşimli yakıtlar için en çok yönlü ızgara türü haline getiriyor.

Kademeli veya Kademeli Izgara Çubukları

Kademeli ızgara çubukları, yakıtın yer çekimi altında bir seviyeden diğerine akmasını ve sürekli olarak taze yüzeylerin yanma havasına maruz kalmasını sağlayacak şekilde alçalan katmanlar halinde düzenlenmiştir. Bu kademeli eylem özellikle odun talaşı, odun peletleri ve tarımsal kalıntılar gibi kaba biyokütle yakıtları için etkilidir. Kademeli ızgaralar, Avrupa biyokütle bölgesel ısıtma tesislerinde standarttır. 1 MW'tan 20 MW'a .

Izgara Çubuğu Malzemeleri: Ayrıntılı Bir Karşılaştırma

Malzeme seçimi ızgara çubuğu spesifikasyonunda en önemli karardır — Yanlış alaşım, yüksek sıcaklık, oksitleyici atmosferler, termal döngü ve hareket halindeki yakıt ve külden kaynaklanan aşınmanın birleşik stresi altında hızla bozunur.

Gri Dökme Demir

Gri dökme demir, çalışma sıcaklıklarının 700 santigrat derecenin (1.292 Fahrenheit derece) altında kaldığı uygulamalar için uygun, en yaygın ve en düşük maliyetli ızgara çubuğu malzemesidir. Grafit mikro yapısı, iyi bir termal iletkenlik ve dönme noktalarında tutukluğa karşı direnmeye yardımcı olan kendi kendini yağlama özellikleri sağlar. Bununla birlikte, gri dökme demir 700 santigrat derecenin üzerinde nispeten hızlı bir şekilde oksitlenir ve soğuk su veya ıslak yakıt sıcak çubuklarla temas ettiğinde termal şok çatlamasına eğilimlidir.

Kömür yakıtlı konut kazanında tipik servis ömrü: 2 ila 4 yıl . Karışık biyokütle yakan, yoğun döngülü bir endüstriyel sistemde: 6 ila 18 ay .

Yüksek Kromlu Dökme Demir

Yüksek kromlu dökme demir (tipik olarak yüzde 20 ila 30 krom içeriği), yaklaşık 900 santigrat dereceye (1.652 Fahrenheit derece) kadar oksidasyona direnç gösteren stabil bir krom oksit yüzey tabakası oluşturur. Bu, onu orta sıcaklık aralığında çalışan kömür kazanları, biyokütle sistemleri ve yakma fırınları için standart seçim haline getirir. Daha yüksek krom içeriği, standart gri demire kıyasla aşınma direncini de artırır; bu, kömür veya peletlenmiş tarım artıkları gibi aşındırıcı yakıtları yakan sistemlerde önemli bir avantajdır.

Gri dökme demire göre maliyet avantajı: yaklaşık Yüzde 30 ila 60 . Tipik hizmet ömrü iyileştirmesi: Yüzde 50 ila 100 daha uzun eşdeğer çalışma koşullarında.

Isıya Dayanıklı Çelik Alaşımları

Nikel ve krom içeren östenitik ısıya dayanıklı çelikler (25Cr-20Ni ailesi gibi), üstün yüksek sıcaklık dayanımı ve sürünme direnci sağlayarak onları 1.000 santigrat dereceyi aşan sıcaklıklarda sürekli çalışmaya uygun hale getirir. Bu alaşımlar, belediye atık yakma fırınları, endüstriyel cam fırınları ve yüksek verimli enerji santrali kazanları gibi uzun servis aralıklarının arıza maliyetlerini azaltmak için kritik olduğu zorlu uygulamalarda kullanılır.

Nikel içeriği, dökme demir kalitelerinin temel zayıflığını gidererek, tokluğu ve termal döngü yorulmasına karşı direnci önemli ölçüde artırır. Ancak nikel içeren alaşımlar oldukça pahalıdır; genellikle Maliyetin 2 ila 4 katı yüksek kromlu dökme demir çubuklardan.

Silikon Dökme Demir

Silikon dökme demir (yüzde 4 ila 6 silikon içeriği), yoğun bir silikon dioksit yüzey tabakasının oluşması nedeniyle olağanüstü oksidasyon direncine sahiptir ve çok düşük tufal kaybıyla 850 santigrat dereceye kadar kullanışlı bir servis sıcaklığı sağlar. Standart dökme demirden daha sert ve daha kırılgan olduğundan mekanik şok veya yakıt çalkalama gerektiren uygulamalar için daha az uygundur, ancak temiz odun veya pelet yakıtları yakan sabit ızgaralı sistemler için mükemmel bir seçimdir.

Özel Alaşımlar: Nikel Bazlı Süper Alaşımlar

Nikel bazlı süper alaşım ızgara çubukları en zorlu uygulamalar için ayrılmıştır — cam eritme fırınları, tehlikeli atık yakma fırınları ve sıcaklıkların sürekli olarak 1.100 santigrat dereceyi aştığı yüksek sıcaklıktaki endüstriyel işlemler. Maliyetleri herhangi bir demir veya çelik bazlı seçenekten önemli ölçüde daha yüksektir, ancak zorlu koşullarda hizmet ömürleri uzun olabilir. 5 ila 10 kat daha uzun Standart alaşımlara kıyasla, kritik ekipmanlarda çalışma saati başına maliyet açısından daha verimli olmalarını sağlar.

Endüstriye Göre Izgara Bar Uygulamaları

Farklı endüstriler ızgara çubuklarına çok farklı talepler getirmektedir ve bu farklılıkları anlamak, doğru spesifikasyon için çok önemlidir.

Enerji Üretimi ve Bölgesel Isıtma

Biyokütle ve kömür enerji santralleri, uzun sürekli çalışma süreleri boyunca mümkün olan en yüksek ısı direnci, aşınma direnci ve boyutsal stabilite kombinasyonuna sahip ızgara çubukları gerektirir. Tesisler genellikle ızgara çubuğu değiştirme aralıklarını hedefler. 2 ila 5 yıl planlı bakım kesintilerine uyum sağlamak için. Yüksek kromlu dökme demir ve östenitik çelik alaşımları bu sektöre hakimdir.

Atıktan Enerjiye Dönüştürme ve Belediye Katı Atıklarının Yakılması

MSW'nin yakılması, ızgara çubukları üzerinde mümkün olan en zorlu koşulları oluşturur — öngörülemeyen ısıtma değerine sahip heterojen yakıt, plastiklerden kaynaklanan yüksek klor içeriği (korozyonu hızlandırır), yoğun atık maddelerden kaynaklanan ağır mekanik yükler ve sürekli 7/24 çalışma. Büyük MSW tesislerinde ızgara çubukları işlenebilir Yakma hattı başına günde 500 ila 1.000 ton atık . Klor içeren gazlara karşı korozyon direnci doğrulanmış birinci sınıf östenitik ve nikel alaşımlı kaliteler gereklidir.

Endüstriyel Fırınlar ve Dökümhaneler

Dökümhane ve ısıl işlem fırınları, aşırı yüksek ve tutarlı sıcaklıklarda öncelikle kok veya katı yakıt yataklarını desteklemek için ızgara çubukları kullanır. Bu ortamlar ızgara ile erimiş metal sıçraması veya sıcak kütükler arasında doğrudan teması içerdiğinden, buradaki ızgara çubuklarının hem aşırı ısıya hem de darbe yüklemesine karşı dayanıklı olması gerekir. Silikonlu dökme demir ve yüksek nikel alaşımları tercih edilir.

Konut ve Küçük Ticari Isıtma

Konut tipi odun sobaları, kütük kazanları ve pelet kazanları, düşük maliyete, kolay DIY değişimine ve standart yakıt boyutlarıyla uyumluluğa öncelik veren daha küçük, daha basit ızgaralı çubuk düzenekleri kullanır. Gri dökme demir ve standart krom dökme demir çubuklar bu pazara hakimdir. Kuru mevsimlik odun yakan, iyi çalışan bir konut odun kazanının servis ömrü, 3 ila 8 yıl .

Izgara Çubuk Tipi ve Malzeme Karşılaştırma Tablosu

Bir bakışta ızgara çubuğu tipi, malzeme, sıcaklık limiti, tipik servis ömrü ve en iyi uygulamayı çapraz referanslamak için bu tabloyu kullanın.

Tablo 1: Izgara çubuğu malzemelerinin ve konfigürasyonlarının maksimum çalışma sıcaklığı, aşınma direnci, hizmet ömrü, maliyet ve önerilen uygulamaya göre karşılaştırılması. Servis ömrü rakamları, spesifikasyonların doğru olduğunu ve rutin bakım yapıldığını varsaymaktadır.

Doğru Izgara Çubuğu Nasıl Seçilir

Doğru ızgara çubuğu seçimi, birbirine bağlı beş faktörün aynı anda değerlendirilmesini gerektirir — tek bir yanlış bile erken arızaya veya malzemelere gereksiz aşırı harcama yapılmasına neden olabilir.

Faktör 1: Çalışma Sıcaklığı

Izgaranın tepe yüzey sıcaklığı, malzeme seçiminin birincil etkenidir. Önemli ölçüde daha yüksek olabilecek fırın gazı sıcaklığını değil, ızgara çubuklarının karşılaşacağı maksimum sıcaklığı ölçün veya hesaplayın. Genel bir kural olarak, en az nominal maksimum sıcaklığa sahip bir malzeme seçin. 100 ila 150 santigrat derecenin üstünde Beklenen en yüksek çalışma sıcaklığı, olumsuz koşullar sırasında sıcak noktalara ve sıcaklık artışlarına karşı bir güvenlik marjı sağlamak için.

Faktör 2: Yakıt Türü ve Bileşimi

Yakıt kimyası, birçok uygulamada ızgara çubuğu korozyonunu tek başına sıcaklıktan çok daha fazla etkiler. Değerlendirilmesi gereken temel yakıt özellikleri şunları içerir:

• Klor içeriği: PVC plastikler, tuzla kirlenmiş tarımsal atıklar veya deniz biyokütlesi içeren yakıtlar, yanma sırasında demir ve çelik alaşımlarına agresif bir şekilde saldıran hidrojen klorür gazı açığa çıkarır. Yüksek klorlu yakıtlar için yüksek nikel alaşımları veya yüzde 25'in üzerinde krom dereceleri gereklidir.
• Kükürt içeriği: yüksek kükürtlü kömür ve bazı endüstriyel atık akıntıları, daha soğuk ızgara yüzeylerinde sülfürik asit olarak yoğunlaşan kükürt dioksit üretir ve oyuk korozyonuna neden olur.
• Kül füzyon sıcaklığı: Düşük kül füzyon sıcaklıklarına (1.050 santigrat derecenin altında) sahip yakıtlar, ızgara çubuk yüzeylerine bağlanan, aşınmayı hızlandıran ve çubuk değiştirme sıklığını artıran klinker üretir.
• Nem içeriği: Yüzde 30'un üzerinde nem içeriğine sahip ıslak yakıtlar, ızgara yüzeyinde daha büyük sıcaklık dalgalanmalarına neden olarak çubuklar üzerindeki termal döngü yorulma stresini artırır.

Faktör 3: Mekanik Yük ve Hareket

Hareketli ızgara sistemleri, çubuklar üzerinde sabit sistemlere göre daha yüksek mekanik gerilim oluşturur ve yeterli tokluk ve yorulma direncine sahip malzemeler gerektirir. Pistonlu ve hareketli ızgara uygulamaları için, kırılgan dökme demir kaliteleri yerine ısıya dayanıklı çelik alaşımlarına öncelik verin. Dökme demir kaliteleri, sabit termal yük altında mükemmel olmasına rağmen, yüksek sıcaklıklarda darbe veya bükülme gerilimi altında çatlamaya karşı daha hassastır.

Faktör 4: Hava Yuvası Geometrisi

Bitişik ızgara çubukları (hava yuvaları) arasındaki boşlukların genişliği, yeterli birincil hava akışına izin verirken yakıtın yanmadan düşmesini önlemek için yakıt parçacık boyutuna uygun olmalıdır. Ortak hava yuvası genişlikleri Pelet yakıtlar için 3 mm kadar İri talaş veya kömür için 20 mm. Daha dar yuvalar yakıt tutuşunu artırır ancak hava akış alanını azaltır ve ince kül veya klinker parçacıkları nedeniyle tıkanma riskini artırır.

Faktör 5: Toplam Sahip Olma Maliyeti

Izgara çubuklarının peşin satın alma fiyatı nadiren en önemli maliyettir; arıza süresi, işçilik ve plansız değiştirme sırasındaki üretim kaybı genellikle çok daha pahalıdır. Çubuk seti fiyatını yıl cinsinden beklenen hizmet ömrüne bölerek toplam sahip olma maliyetini hesaplayın, ardından aynı dönemde amortize edilen planlı bir değiştirme işleminin (işçilik, arıza süresi) maliyetini ekleyin. Maliyeti üç kat daha fazla olan ancak dört kat daha uzun ömürlü birinci sınıf bir alaşım, bu temelde önemli ölçüde daha ucuzdur.

Izgara Çubuğu Bakımı ve Servis Ömrünün Uzatılması

Doğru çalıştırma ve bakım uygulamaları, ızgara çubuğunun hizmet ömrünü belirli bir malzeme ve uygulama için temel tahminin ötesinde yüzde 30 ila 50 oranında uzatabilir.

Düzenli Denetim Programı

Her planlı bakım kapatmasında ızgara çubuklarını inceleyin - Sürekli çalıştırılan endüstriyel sistemler için en az üç ayda bir. Şunları kontrol edin: bükülme veya sarkma (sürekli aşırı sıcaklığı gösterir), pivot noktalarında veya çubuk uzunluğu boyunca çatlama (termal yorgunluk), üst yüzeyde aşırı incelme veya kabuklanma (oksidasyon kaybı) ve hava yuvalarında klinker veya erimiş kül birikmesi (birincil hava akışını azaltır ve lokal aşırı ısınmaya neden olur).

Cüruf Giderme ve Klinker Yönetimi

Izgara çubuğu yüzeylerinde klinker birikmesi, kömür ve yüksek kül içeren biyokütle sistemlerinde ızgara çubuğunun erken arızalanmasının önde gelen nedenidir. Klinker, çubuğun yanma döngüleri arasında soğumasını önleyen, en yüksek çubuk sıcaklıklarını yükselten ve oksidasyonu hızlandıran bir yalıtım katmanı görevi görür. Sabit ızgaralı sistemlerde, her 8 ila 12 saatlik çalışmadan sonra manüel cüruf giderme standart uygulamadır. Sallanan veya ileri geri hareket eden sistemlerde, her incelemede mekanik cüruf giderme döngüsünün doğru şekilde çalıştığını doğrulayın.

Termal Şoku Önlemek

Termal şok (soğuk suyun veya çok ıslak yakıtın sıcak ızgara çubuklarına aniden uygulanması) dökme demir ızgara çubuklarındaki çatlamanın en yaygın nedenidir. Çalışma sırasında asla sıcak ızgara yüzeyine doğrudan su püskürtmeyin. Bakım kapatmasının ardından sistemi çalıştırırken, sistemi yavaş yavaş sıcaklığa getirin. 30 ila 60 dakika Soğuk çubuklara hemen tam yakıt yükü uygulamak yerine.

Değiştirme Stratejisi

Izgara çubuklarını mümkün olan her yerde tek tek yerine tam sıralar veya komple setler halinde değiştirin. Yeni ve çok aşınmış çubukların karışımı, ızgara boyunca eşit olmayan hava dağılımı oluşturarak aşınmış bölümlerde komşu çubukların arızasını hızlandıran sıcak noktalara neden olur. Tam bir yedek setin sahada stoklanması, uzun süreli plansız arıza süresi riskini azaltır.

Ortak Izgara Çubuğu Arıza Modları

Izgara çubuklarının nasıl arızalandığını anlamak, aşınmış parçaları reaktif olarak değiştirmek yerine temel nedeni teşhis etmenize ve tekrarını önlemenize olanak tanır.

Oksidasyon ve Ölçeklendirme

Aşamalı yüzey oksidasyonu, tüm demir ve çelik ızgara çubukları için normal yaşlanma mekanizmasıdır. Çubuk, alaşım bileşimi ve çalışma sıcaklığına göre belirlenen bir oranda üst yüzeyinden malzeme kaybeder. Oksidasyon oranları her biri için kabaca iki katına çıkar 50 derece santigrat artış alaşımın nominal sınırının üzerindeki çalışma sıcaklığında. Görünür yüzey ölçekleme kaybını şu değerden daha büyük gösteren bir çubuk: Orijinal kesitinin yüzde 20'si kalan yapısal bütünlüğe bakılmaksızın değiştirilmelidir.

Termal Yorulma Çatlaması

Tekrarlanan ısıtma ve soğutma döngüleri, çubuk malzemesinde, sonunda yüzey çatlaklarını başlatan alternatif basınç ve çekme gerilimleri üretir. Bu çatlaklar tipik olarak üst (sıcak yüz) yüzeyde başlar ve zamanla çubuk kesiti boyunca aşağı doğru yayılır. Sık başlatma ve kapatmalar, yakıt besleme hızındaki geniş dalgalanmalar ve acil durum sıcaklık kontrolü için su enjeksiyonunun kullanılması termal yorgunluğu hızlandırır.

Yakıt Kirleticilerinden Kaynaklanan Korozyon

Kirlenmiş yakıtlardan gelen klor ve kükürt bileşikleri, çubuk kalınlığını yılda 2 ila 5 mm azaltabilen hızlandırılmış aşındırıcı saldırıya neden olur — normal oksidasyondan çok daha hızlı. Korozyon çukurlaşması, iki arıza mekanizmasını tek bir hızlandırılmış bozunma yolunda birleştirerek, termal döngü altında çatlakları başlatan stres yoğunlaşma noktaları oluşturur. Temel nedenin yakıt kirliliği olduğu durumlarda, daha yüksek alaşımlı çubuk kalitesine geçiş, tek güvenilir düzeltici eylemdir.

Mekanik Aşınma ve Aşınma

Hareketli ve ileri geri hareket eden ızgara sistemlerinde, hareketli ve sabit çubuklar arasındaki kayan temas, temas noktalarındaki çubuk yüzeylerini aşındırır. Kömür, kumla kirlenmiş biyokütle ve yıkım odun atıkları (kum ve metal parçaları içeren) gibi aşındırıcı yakıtlar, çubukların üst yüzeyindeki yüzey aşınmasını hızlandırır. Yüksek krom içerikli alaşımlar, bu uygulamalarda aşınma direnci açısından standart gri demirden önemli ölçüde daha iyi performans gösterir.

Izgara Çubukları Hakkında Sıkça Sorulan Sorular

Izgara çubuğu ile ateş ızgarası arasındaki fark nedir?

A ızgara çubuğu tam bir ızgara düzeneğinin bir bileşeni olan ayrı bir döküm veya dövme metal çubuktur. bir ateş ızgarası (aynı zamanda yanma ızgarası veya fırın ızgarası olarak da adlandırılır), aralarında kontrollü boşluklar olacak şekilde yan yana düzenlenen birden fazla ızgara çubuğundan oluşan komple düzenektir. Ateş ızgarası bir fırında gördüğünüz şeydir; Izgara çubukları, onu oluşturan ayrı ayrı değiştirilebilir öğelerdir.

Izgara çubukları ne sıklıkla değiştirilmelidir?

Değiştirme sıklığı malzemeye, çalışma sıcaklığına ve yakıt türüne bağlıdır — ancak genel kriterler şunlardır: her 3 ila 8 yılda bir konut ahşap veya pelet sistemleri; orta ölçekli endüstriyel biyokütle kazanları her 2 ila 4 yılda bir; kömür yakıtlı endüstriyel kazanlar her 2 ila 5 yılda bir; Alaşım kalitesine bağlı olarak her 1 ila 3 yılda bir MSW yakma fırınları. Her bakım kapatmasında inceleyin ve kesit kaybı yüzde 20'yi aştığında veya görünür çatlaklar ortaya çıktığında değiştirin.

Izgara çubukları değiştirilmek yerine tamir edilebilir mi?

Çoğu endüstriyel uygulamada ızgara çubuğunun onarımı uygun maliyetli değildir ve önerilmez. Çatlak dökme demir çubuklara yapılan kaynak onarımları nadiren orijinal mekanik özellikleri geri getirir ve erken yeniden çatlamaya neden olan artık gerilimlere neden olabilir. Özel ekipmandaki özel olarak üretilmiş büyük çubuklar için, bazen servis ömrünü uzatmak amacıyla sert kaplama (üst yüzeye aşınmaya dayanıklı bir kaynak kaplaması uygulanması) kullanılır, ancak bu, uzman kaynak yeteneği ve uygun dolgu malzemeleri gerektirir.

Izgara çubuklarının bükülmesine ne sebep olur?

Izgara çubukları, nominal maksimum değerlerinin üzerindeki sıcaklıklarda uzun süre tutulduğunda bükülme meydana gelir metalin kaymasına neden olur (sürekli yük altında kalıcı olarak yavaşça deforme olur). En yaygın nedenler şunlardır: hava yuvalarındaki klinkerin tıkanması, soğutma havası akışının azalması, kazanın nominal kapasitesinin ötesinde aşırı ateşlenmesi ve uygulama için maksimum sıcaklık derecesi çok düşük olan, yanlış belirlenmiş bir çubuk malzemesinin kullanılması.

Izgara çubukları farklı fırın markaları arasında değiştirilebilir mi?

Izgara çubukları genellikle farklı fırın markaları ve modelleri arasında doğrudan değiştirilemez çünkü çubuk boyutları, pivot deliği konumları, hava yuvası geometrisi ve montaj konfigürasyonları üreticiler arasında standart değildir. Ancak ızgara çubukları, orijinal çubukların boyutlarına uyacak şekilde üretilebilen değiştirilebilir bileşenlerdir; orijinal çubuğa veya mühendislik çizimlerine erişimi olan herhangi bir yetkili dökümhane, yedek çubukları belirtilen herhangi bir alaşım kalitesinde dökebilir.

Odun peletlerini yakmak için en iyi ızgara çubuğu malzemesi nedir?

Odun peletli kazanlar için yüksek kromlu dökme demir veya silikon dökme demir ızgaralar en iyi seçimdir Peletlerin ürettiği nispeten temiz, tutarlı yanma koşulları için maliyeti yeterli ısı ve oksidasyon direnciyle dengeliyor. Odun peletleri, her iki malzemenin çalışma aralığı dahilinde, tipik olarak 600 ila 800 santigrat derece arasındaki ızgara yüzey sıcaklıklarında yanar. Standart gri dökme demir, yalnızca düşük kül içeriğine sahip birinci sınıf peletleri yakan düşük çıkışlı sistemlerde kabul edilebilir.

Mevcut ızgaralarımın hava yuvası genişliğini nasıl ölçebilirim?

Temsili çubuklar arası boşluğun uzunluğu boyunca üç noktada sentil veya dijital kumpas kullanarak hava yuvası genişliğini ölçün — her iki uçta ve merkezde. Üç ölçümün ortalamasını alın. Izgara çubukları aşındıkça hava yuvası genişliğinin genellikle arttığını unutmayın; çünkü çubuklar oksidasyon nedeniyle incelirken aralık donanımları sabit kalır. Ölçülen yuva genişliği aşıldığında Orijinal tasarım spesifikasyonunun yüzde 150'si , yanmamış yakıt muhtemelen dökülüyor ve değişimin derhal planlanması gerekiyor.